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首頁 > 技術與支持 > 模具淬火裂紋產生的原因及預防措施
模具淬火裂紋產生的原因及預防措施
點擊次數:1144 發布時間:2021-01-21
 產生原因:
1)模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。
2)模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。
3)模具熱處理操作不當(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。
4)模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等,使熱應力和組織應力過大。
5)模具淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒。
6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。
7)模具返修淬火加熱時,未經中間退火而再次加熱淬火。
8)模具熱處理的,磨削工藝不當。
9)模具熱處理后電火花加工時,硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。



預防措施:
1)嚴格控制模具原材料的內在質量
2)改進鍛造和球化退火工藝,消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物,改善球化組織的均 勻性。
3)在機械加工后或冷塑變形后的模具應進行去應力退火(>600℃)后再進行加熱 淬火。
4)對形狀復雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔,包扎危險截面和薄壁處,并采用分 級淬火或等溫淬火。
5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。
6)模具在淬火加熱時應采取預熱,冷卻時采取預冷措施,并選擇合適淬火介質。
7)應嚴格控制淬火加熱溫度和時間,防止模具過熱和過燒。
8)模具淬火后應及時回火,保溫時間要充分,高合金復雜模具應回火 2-3 次。
9)選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。
10)改進模具電火花加工工藝,并進行去應力回火。
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